堆取料机位置检测控制信息推荐“本信息长期有效”

本系统硬件主要由GNSS基准站系统、移动站系统、通信系统构成，软件方面包括智能控制器数据转换系统等构成。基准站设于办公楼顶；基准站的接收机放在办公楼的控制电气柜内；在每台堆取料机上可回转部分的电气房内安装一台车载电气柜,内含一台双天线接收机和控制器、协议模块等，移动站接收机天线分别在悬臂中前端和堆取料机配重臂上选取合适位置安放，移动站数据传给机车上的 PLC，软件系统均在控制器内完成运算。

一般来说，在平面上要确定某点的位置，需要两个要素。而在空间上，要确定某点的位置，就需要三个要素。GNSS***空间上的某一点，首先我们可以得到GNSS的位置；其次，我们又能准确测定我们所在地点A至之间的距离，那么A点一定是位于以为中心、所测得距离为半径的圆球上。进一步，我们又测得点A至另一的距离，则A点一定处在前后两个圆球相交的圆环上。我们还可测与第三个的距离，就可以确定A点只能是在三个圆球相交的两个点上。根据一些地理知识，可以很容易排除其中一个不合理的位置。但是由于GNSS的干扰因素较多，所以***空间上的某一点，至少需要五颗以上的。

激光（红外）***方式在理想的状况下能实现布料车的精准***，精度可达到1mm，量程可达到200m。但是在高粉尘下同样存在发射和接收口被堵住的问题，且一旦布料车行进的轨道不直的话，会出现信号丢失的现象；且目前由于工人的素质参差不齐，工人容易出现恶作剧现象，用手挡住激光射线，影响位移的检测。

要完善解决上述问题就必须做到两点：，位置信号要可靠准确，而且要能在现场强粉尘的环境下可靠工作。第二，中控要能把机车的运行轨迹跟踪监控下来，非常直观地知道机车目前所处的位置坐标，且电子磁尺可用于环形位置的检测，成功解决堆取料机摆臂角度的检测的难题。

根据本设计提供的堆取料机空间防碰撞系统，黄骅港堆取料机进行了多台大机防碰撞试验，即分别在两天取料机和一台堆料机的回转中心和悬臂头部安装了gps数据模块，并进行了数据采集和空间几何算法计算，再将计算结果传给plc进行防碰撞控制的计算与报警，效果显著。本项目不但解决了行走打滑的问题，而且不需要使用编码器数据，降低了误差；同时，计算过程相对简单、精度高，可以实现多个堆取料机同场作业，并且能够实时检测各个大臂之间的距离，提高了安全性和作业效率，可以用于多种类型的堆取料机，可以提高同场作业效率70%。